保守点検とは？目的やメリット、実施手順、効率化の方法を解説

保守点検とは、製造業や建築業、不動産業などの現場に設置された機器を定期的に点検・メンテナンスすることです。

機器を長く使っていれば、劣化や摩耗などの不具合が起こります。不具合を放置すると重大な故障につながるおそれもあるため、適切な保守点検 が欠かせません。

この記事では、保守点検 の目的やメリット、設備保全との違い、保守点検の手順や効率化する方法について解説します。IoTやAIを活用した新しい設備保全の手法にも触れているため、ぜひ役立ててください。

保守点検とは

保守点検 とは、計画に基づいて機器を定期的に点検し、異常がある場合に修理や部品交換などのメンテナンスを行うことです。

ただし、用語の使い方は企業や現場によっても異なり、「設備保全」と同様のニュアンスで用いられる場合もあります。

「設備保全」との違いは？

設備保全とは、機器を正常な状態に保つことです。

具体的には、部品交換や修理、給油、ボルトやナットの締め込み作業などが含まれます。保守点検 では点検で異常を検知して適切に対処する点に重きが置かれますが、設備保全は機器に異常が起こっていない際にも実施されます。

ただし、自社によるメンテナンスを 保守点検と呼び、メーカーによるメンテナンスを設備保全と呼ぶ場合もあるなど、明確には区別されていません。

設備保全は3段階に分けられる

設備保全には、主に3つの種類があります。ここでは、それぞれの意味を解説します。

予防保全

予防保全は、機器トラブルが起こる前に、計画に基づいて定期的に保全を実施する方法です。もっとも基礎的かつ重要な作業であり、トラブルを未然に防ぐためには必ず実施しなければなりません。

不具合の発見が遅れると、大量の不良品が生産される、リコール問題に発展する、人身事故を招くなどの問題につながる可能性が高まります。

予防保全には、時間基準保全（時間計画保全）と状態基準保全（状態監視保全）の2種類があります。

時間基準保全（時間計画保全）

時間基準保全（時間計画保全）は、あらかじめ策定した保全計画に従って、決められた周期で実施する保全です。一般的に、機器・部品の耐用年数や過去の知見、データ、人員などを考慮して計画を策定します。

時間基準保全（時間計画保全）では異常が認められない場合でも一律に部品を交換するため、比較的コストがかさみます。

状態基準保全（状態監視保全）

状態基準保全（状態監視保全）は、劣化の度合いを点検して、必要が認められた際に修理や部品交換をする方法です。あらかじめ策定した計画やチェックリストに基づいて点検を実施します。

状態基準保全（状態監視保全）では異常がある部品のみを交換できるため、コストを抑えられます。ただし、劣化の度合いを正しく見極める経験や知識が求められ、点検作業が属人化しやすいといえます。

事後保全

事後保全は、機器が停止する、性能が低下するなどの異常が発覚した際に、原因を究明して適切な処置を行う保全の方法です。

機器に異常が発生した際には、早急に正常な状態に戻さなければなりません。再発防止策の検討や実施も、事後保全に含まれます。

事後保全は、機能停止型故障（突発型故障）または機能低下型故障（劣化型故障）が発生した場合に実施します。

機能停止型故障（突発型故障）

機器が完全に停止する重大な故障です。予防保全で検知できなかった異常によって突発的に起こるケースが多く、突発型故障とも称されます。一刻も早く解決する必要があるため、復旧作業を緊急保全と呼ぶ場合もあります。

機能低下型故障（劣化型故障）

機器や部品の劣化によって性能が低下する故障です。具体的には、処理速度が落ちる、製品の品質が低下するなどのトラブルが想定されます。保守点検を徹底していれば、故障の予測は比較的容易です。

予知保全（予兆保全）

予知保全（予兆保全）は、異常の予兆をセンサーなどでリアルタイムに検知して、異常の発生前に保全を行う方法です。モノをインターネットに接続するIoT（Internet of Things）や人工知能（AI）の進化によって、近年大きな注目を集めています。

状態基準保全（状態監視保全）と似ていますが、下記の点が異なります。

・状態基準保全（状態監視保全）：主に目視によって点検や監視を行う

・予知保全：点検データを人やコンピューターが解析して異常を予知する

「人間には検知しにくい微細な異常音・振動」や「機器を停止しなければ発見できない劣化」などを、トラブル発生前に検知できる点が予知保全のメリットです。劣化予兆診断とも呼ばれます。

保守点検の目的とは

ここでは、保守点検 の目的を4つの観点から解説します。

故障を未然に防ぐ

保守点検の最大の目的は故障の防止です。機器の故障は業務遂行や納品の遅れにつながり、ビジネスチャンスや顧客からの信用を失うなど経営上の損失を招きかねません。

機器の修繕費用や残業代などの人件費、追加の原材料費がかかる点も問題です。部品の劣化を見逃したために機器や周辺装置がダメージを受けて、多額の費用が発生する可能性もあります。

不良品の発生を防止する

保守点検は不良品の発生を防止することにも効果的です。機器に不具合が生じると、不良品発生の可能性が高まります。対処が遅れると、大量の不良品が発生して廃棄する事態にもなりかねません。

不良品が市場に出てしまった場合はさらに深刻な問題に発展します。顧客からの信用を失い、リコール問題に発展すればコストや手間が発生します。人身事故が起こった場合は、高額の損害賠償を請求されるおそれもあります。

職員の安全を確保する

保守点検の3つ目の目的は、職員の安全を確保することです。現場で働く人の安全を守るうえでも、保守点検は重要です。機器の老朽化や故障を放置すると、重大な事故につながる場合があります。

業務中や通勤中に発生した負傷や疾病、死亡などは労働災害に該当します。事業主には労災を防止する安全衛生管理責任があり、違反があれば罪に問われる可能性も出てくるため、安全管理には十分注意しましょう。

設備の停止時間（チョコ停・ドカ停）を最小限にする

保守点検の4つ目の目的は、設備が動かなくなった場合の停止期間を最小限にすることです。停止期間が長引くほど、企業が被る損害は増大します。

設備の停止期間には、チョコ停とドカ停の2種類がありますが、明確な定義があるわけではありません。一般的に、数分から数十分程度の短めな停止をチョコ停と呼びます。原因としては、生産ラインで部品を落としてしまった、手元に必要な部品が届いていないなどがあげられます。一方のドカ停とは、チョコ停よりも長時間にわたって設備が止まってしまう状況を指します。

保守点検を徹底するメリット

ここでは、保守点検を徹底することで得られる3つのメリットを解説します。

製品の品質が安定する

保守点検を徹底すると、製品の品質が安定します。保守点検 を徹底すると不具合を早期に発見できるため、不良率が下がります。廃棄が減ってムダな生産コストを抑えられ、顧客の信頼獲得にもつながります。

設備部品の耐用年数が延びる

保守点検によって、設備や部品の寿命が延びる可能性があることもメリットといえます。設備や部品は長く使い続けていれば、必ず劣化や摩耗、変形を起こします。保全計画は法定耐用年数や製品保証期間などを参考に策定されるケースが一般的ですが、実際の耐用年数は使い方や環境、メンテナンスの方法などで変わってきます。耐用年数を延ばしたいなら、保守点検 を徹底しましょう。

機械や設備への知見が深まる

徹底された 保守点検 には、機械や設備に関する知見が深まる効果もあります。保守点検の知見やノウハウが自社に蓄積されることで、トラブルが起こった場合も速やかな原因究明や復旧が可能です。また、新しい機器を導入する際にも、これまでのノウハウを活かせます。

保守点検を実施する手順

保守点検は、事前調査、点検計画の立案、点検の実施、改修・整備の順に進めます。それぞれの手順について、解説します。

事前調査をする

保守点検を実施する前に、まず該当設備の種類や状態、仕様、アスベストの有無などを確認します。あわせて、点検に必要な人員や機器、消防設備、費用などを洗い出し、整理します。保守点検を実施するにあたり、作業の妨げになるものはないか、機械の稼働状況がどうなっているかなどの確認も必要です。

点検計画を立てる

続いて、点検計画を立てます。保守点検の日程や時間、手順、連絡方法などを関係者と細かく話し合いましょう。トラブルを未然に防止するためにも緻密な計画が重要です。

点検を実施する

点検計画時に決めた日程に沿って、点検を実施します。点検計画に基づき、定期的に機器や設備の状態を確認し、機器に異常がないか、安全性が確保されているかなどをチェックします。不備や不良があった箇所は、速やかに改修・整備を行います。

改修・整備を行う

点検で不備や不良があった箇所を発見したら、速やかに改修・整備を行います。点検が終わったら、点検済票を設備に貼付し、点検結果を記載した報告書を作成します。報告書は、保守管理者や関係のあるスタッフに提示した上で、明確に管理しましょう。

保守点検の課題

保守点検は、設備の適切な機能維持のために欠かせない作業です。しかし、属人化や人員不足、ヒューマンエラーなど、解決すべき課題を抱えています。ここでは、保守点検の3つの課題を解説します。

点検技術の属人化

経験豊富な技術者や熟練の作業員などは、長年の経験から培った専門的な知識をもとに、マニュアルにはない独自の方法で保守点検を行うことも珍しくありません。優れた点検技術を持つ技術者や作業員が、保守点検に対応する仕組みは属人化につながる恐れがあります。

点検技術の属人化により、技術の標準化が進まず、新しい技術者や作業員が業務を引き継ぐ際に、スムーズな移行が困難です。また、均一の点検が行われず、品質や安全性を正確に管理できなくなる恐れもあります。

このような技術者や作業員が異動、退職した場合、同様のレベルで保守点検ができる作業員がおらず、必要な作業を遂行できないリスクもあります。作業手順やノウハウを特定の技術者や従業員しか把握していないと、休暇や退職の際にスムーズに保守点検ができないこともあります。誰でも同じ品質で作業できるマニュアルを整備することが重要です。

業界の人手不足

国内における少子高齢化による労働力不足は深刻化しています。とくに、製造業は人手不足が顕著です。そのため、保守点検に割くリソースが足りず、製造ラインの稼働停止や納期の遅延などを引き起こす可能性もあります。

また、人手不足はそのまま従業員の負担増加となり、業務のミスが増えたり、従業員の心身に悪影響を及ぼしたりしかねません。パフォーマンスが低下することによる点検の質の低下や、トラブル・事故の発生増加なども懸念されるでしょう。

手書きによるミスや手間の発生

保守点検においては、記録を正確に記載することが非常に重要です。しかし、手書きや手入力では、書き間違いや記入漏れ、誤ったデータ入力などのミスが多く発生している上、手書きでデータを書き写す、エクセルに入力するといった手間がかかる作業が発生します。

紙で記録している場合、データの一貫性や正確性が保たれず、後から確認する際にも誤差が生じる可能性があります。異常値をリアルタイムで共有できないこともリスクの1つです。

保守点検を効率化する方法

保守点検を効率化するには、DX化と外部委託が有効です。それぞれの方法について解説します。

DX化する

保守点検の効率化には、DX化が有効です。DX化することで、IoTやAI（人工知能）などを活用し、保守点検業務を自動化することで、業務効率の大幅な改善が可能です。従業員の負担軽減や属人化の解消、正確な点検結果の提供につながり、人手不足の解消の一翼を担うことも期待されます。

スマートフォンやタブレットを使って入力をデジタル化することで、データの入力や管理の簡素化、入力にかかる時間の短縮も可能です。機械や設備の稼働中にリアルタイムでさまざまなデータを取得し、保守点検作業に役立てることもできます。

外部に委託する

自社でDX化が難しい場合やイレギュラーなトラブルにより、急な人員欠如などが起こり、早期に課題を解決したいといった場合には、外部の専門スタッフに委託することも一案です。自社で対応するよりも高いパフォーマンスが見込める場合もあります。また、外部に委託すれば自社でリソースを割いたり、情報を管理したりすることも不要です。

外部に委託することで、自社で拠点を持たずに全国へ自社製品・サービスを展開することも可能です。また、一部の作業を委託することもできます。

点検業務をDX化した事例

点検業務をDX化し、業務効率化や時間短縮につながった2つの事例を紹介します。

ビル管理業-不動産管理業 K社様

ビル管理業・不動産管理業のK社様では、CHECKROIDを導入することで定期点検や保全工事の指示をシステムから自動で連携できるようになり、業務効率化につながりました。以前は、定期点検や保全工事の指示は電話やFAX、メールで協力会社に依頼し、結果も同様の手段を利用していたため、時間も手間もかかっていました。

DX化したことで、協力会社もスケジュールの確認や作業進捗がスマートフォンから確認できるようになり、可視化と正確性が向上しています。トラブルが発生しても、適切な指示依頼をすることができ、対処する問題にも先手が打てるようになりました。

設備保全へのIoT・AI活用

近年、設備保全にIoTやAIを活用する事例が増えています。機器に設置したセンサーやカメラなどでデータを収集し、コンピューターに蓄積して解析すれば、人間には検知できない異常もリアルタイムに検知・予知できるためです。

さらに、下記のようなメリットにも期待できます。

• 人間が立ち入れない危険なエリアでも監視ができる
• 目視による不具合の見落としや誤検知を防ぐ
• 点検の属人化を解消し、業務の遂行を平均化できる

など

ただし、IoTやAIを導入するには多額な費用がかかります。センサーの検知率やAIの予知率にも課題が残されているため、人手による 保守点検がすぐになくなるわけではありません。

まとめ

保守点検 や設備保全は、効率的な生産やスムーズな業務遂行を維持するうえで必要不可欠です。しかし、人材不足の進行により、保守点検の徹底が困難な現場も増えています。業務効率化の必要性も叫ばれていますが、紙ベースの業務を続けている現場は珍しくありません。

SCSK北海道株式会社の「CHECKROID＋」は、保守点検の効率化に役立つソリューションサービスです。現場とオフィスがインターネットでつながるため、点検・報告作業がスマホのみで完結します。点検データの蓄積・解析によって、予防・予知保全の精度が上がる点も強みです。管理業務の省力化にも役立ちます。

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